ジルコニアセラミックボールの製造方法は、主に直接熱分解法、金型プレス法、逆相懸濁重合法、押し出し成形、等方圧成形、滴定成形、ロール成形法などがある。
直接熱分解法：金属の炭酸塩を原料としてジルコニアセラミックペレットを製造するのに適しており、環境に優しく、簡単で、工業的な大規模生産に適しています。重要なステップは焼成であり、これは熱分解反応であり、ゆっくりと加熱する必要があります。
金型プレス法：広く使用されている成形方法で、利点は生産効率が高く、自動化が容易で、製品の焼成収縮が小さく、変形しにくいことです。欠点は、ジルコニアボールのサイズが大きく、球形が良くないことです。
逆相懸濁重合法：機械的撹拌と分散剤により、モノマーを液滴状に懸濁媒体中に分散させて重合反応を行う方法。この方法は、真球度の高いジルコニアボールの製造に適しています。
押し出し：ストリップブランクを真空泥精製装置で押し出し、ブランク切断装置で小片に切断し、小片をプレスして小球に転がし、乾燥後にボールブランクを得る。この方法は低コストでシンプルですが、密度が低く、強度が低く、耐摩耗性が悪い製品が生成されます。
等方圧プレス成形：球状の軟質鋳型に粉末を充填し、均一な圧力の液体媒体で鋳型を圧縮した後、脱型して球状のブランクを得る。この方法で製造された球状ビレットは均一で緻密であり、グリーンビレットの強度は高いが、設備投資が大きく、自動化を実現するのは困難である。
滴定成形：誘電体に懸濁したジルコニウムビーズ液滴の表面張力を制御することで、自然に球形を形成します。この方法で製造されたジルコニウムビーズは、球形度が高く、表面が滑らかで、研削性能に優れていますが、生産速度が比較的遅く、コストが高くなります。
ロール成形法：北方ランタンフェスティバルの生産工程を参考に、バインダー液を噴霧して芯を湿らせ、湿った芯の外側に乾燥粉末を加え、ローリング動作で圧縮して成形します。この方法の設備とプロセスは比較的シンプルで、投資が少なく、生産効率が高く、大量生産を継続的に行うことができます。